零件机械加工工艺过程的设计主要包括拟定加工路线、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等内容。其中，拟定工艺路线是制定工艺规程的关键一步，它不仅影响零件的加工质量和效率，而且影响设备投资、生产成本、甚至工人的劳动强度。工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过工序的先后顺序。拟定工艺路线时，大棚管厂家应当考虑各表面加工方法和定位基准的选择、工序集中与分散的程度以及加工阶段的划分和工序先后顺序的安排。零件进行机械加工时，工件上每个表面的加工总是先粗后精。按加工性质和作用的不同，将整个工艺过程划分成粗加工、半精加工、精加工等几个阶段，在各个加工阶段之间安排热处理工序。对零件上精度和表面质量要求特别高的表面，还增设光整加工和超精密加工阶段。

        （1）各加工阶段的主要任务。1）粗加工。去除各加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品，保证高的生产率。采用精基准的精加工则在本阶段的最初工序中完成。2）半精加工。消除粗加工留下的误差，为各主要表面的精加工做好准备（达到一定精度要求并留有精加工余量），完成一些次要表面的加工。3）精加工。从工件上切除少量余量，使各主要表面达到规定的质量要求。4）光整加工。精加工后，工件不切除或切除极薄金属层，用以获得很光洁表面或强化其表面的加工过程（珩磨、抛光、滚压等）。一般不用来提高位置精。5）超精密加工。按照超稳定、超微量切除等原则，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1um以下的加工技术（超精磨、镜面磨等）。（2）划分加工阶段的主要原因。1）保证零件加工质量。粗加工时切除的金属层较厚，会产生较大的切削力和切削热，所需的夹紧力也较大，因而工件会产生较大的弹性变形和热变形；另外，粗加工后由于内应力重新分布，也会使工件产生较大的变形。划分阶段后粗加工造成的误差将通过半精加工和精加工予以纠正。2）合理使用设备。粗加工时可使用功率大、刚度好而精度较低的高效率机床，以提高生产率。而大棚管厂家精加工则可使用高精度机床，以保证加工精度要求。这样既充分发挥了机床各自的性能特点，又避免了以粗干精，还延长了高精度机床的使用寿命。3）便于及时发现毛坯缺陷。由于粗加工切除了各表面的大部分余量，毛坯的缺陷如气孔、砂眼、佘量不足等可及早被发现，及时修补或报废，从而避免继续加工而造成的浪费。4）避免损伤已加工表面。将精加工安排在***，可以保护精加工表面在加工过程中少受损伤或不受损伤。便于安排必要的热处理工序。划分阶段后，在机械加工过程中插入热处可使冷、热工序配合得更好，避免因热处理带来的变形。

        值得指出的是，加工阶段的划分不是***的。例如，对那些加工质量不高刚性较好、毛坯精度较高、加工佘量小的工件，也可不划分或少划分加工阶段对于一些刚性好的重型零件，由于装夹、运输费时，常在一次装夹中完成粗、精加工，为了弥补不划分加工阶段引起的缺陷，可在粗加工之后松开工件，让工件的变形得到恢复，稍留间隔后用较小的夹紧力重新夹紧工件再进行精加工。确定加工方法以后，就要按生产类型，零件的结构特点和技术要求，机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数有两种基本原则。1）工序分散原则。工序分散指将工件的加工分散在较多的工序内完成，其特点是工序多，工艺过程长，每道工序所包含的加工内容很少，有时甚至每道工序只有一个工步。所使用的工艺设备与装备比较简单，易于调整和掌握，有利于选用合理的切削用量，诚少基本时间，生产中要用到的设备数量多，生产面积大，但易于更换产品。2）工序集中原则。工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序的加工内容较多。有利于采用高效的专用设备和工艺装备，生产率高使生产组织工作得到简化，生产面积和操作工人数量减少，工件装夹次数减少，辅助时间短，加工表面间的位置精度易于保证。但设备、工装投资大，调整、维护复杂，生产准备工作量大。