随着世界经济和科学技术的发展，人们对大棚钢管的需要不断增加，大棚钢管已成为仅次于钢铁的第二大金属。采用双辊铸轧技术直接生产带坯由于能够以简单的铸轧形式代替通常生产铝板带所需的铸造、锯削加热、热轧等多道工序，因此，双辊铸轧以其生产工艺简单、能耗少投資少、生产周期短、生产成本低的突出优势而成为国内外铝工业中的一种主要生产方法。铝双辊超薄快速铸轧技术以其铸坯组织晶粒细化、较少的偏析、优良的力学性能以及高的生产率等特点而成为当今冶金科技的前沿技术之一。超薄快速铸轧技术实现产业化很困难，其原因是随着铸轧速庋的进一步提高，铸坯减薄，铸轧过程中熔体流动和凝固传热更加复杂，铸坯质量的控制难度增加，铸轧工艺参数的可调范围减小。铸轧工艺参数的合理匹配成为制约实现快速超薄铸轧获得高质量铸坯的一个关键问题高性能铝合金具有高的室温强度和良好的综合力学性能，已广泛应用于航空、国防、高铁等领域，如飞机重要部件（包括飞机起落架的隔框、翼梁、托架等承载构件）、导弹壳体、高速列车车厢等。由于大棚钢管在常温条件下的塑性较低，一般需经高温塑性加工成形，但高强铝合金由于在锻造变形过程中温度不均匀产生裂纹等缺陷，严重影响了高强铝合金的质量，因此，研究高强铝合金高温塑形的变形机制及裂纹等缺陷产生机理，确立抑制成形过程组织缺陷的调控方法，改进高温变形特性，对制订该类合金的成形工艺，获得高质量铝合金具有重要的意义。

        双辊铸轧方法是1846年由英国人HenryBessmer首先设想出来的，他提出了从两旋转辊上方倾倒金属液，从两旋转辊下方得到金属铸坯的方法，由于当时缺乏相应的技术（如结构材料和过程控制仪表等）支持，这种设想未能获得成功20世纪50年代美国Hunter-D0uglas公司首先研制出倾斜式双辊铝带材铸轧机并投入生产运行，随后，法国Pechiney公司研制的3C水平式双辊铸轧机也获得成功，从此以后，铝带坯双辊连续铸轧技术和设备得到了迅速的发展。20世纪70年代以前，铸轧机多为标准型，铸轧辊直径为0600~φ700mm，铸轧带坯厚度为7mm左右，铸轧速度小于15mmin.20世纪80年代以后出现了超型铸轧机，铸轧辊直径可达φ100mm，铸轧带坏厚度为5~12mm，铸轧速度为3mmin左右铸轧金属已由纯铝扩大到30系列、5000系列软铝合金。20世纪90年代初出现了改进型超型铸轧机，铸轧带坯厚度为3mm，铸轧速度为5mmin。由于铸轧带坯尺寸薄和铸轧速度快能进一步发挥快速凝固的特点，使铸轧带坯的晶粒细化，从而获得更好的冶金质量，也可使这一生产方式为人类带来更大的效益。

        从20世纪90年代以来，国际上一些公司开展了快速超薄铸轧技术的研究，主要有意大利FataHunter公司、法国Pechiney公司、英国Dawy公司以及挪威hyd0公司。它们共同的做法是先研究开发中心与大学合作进行小型试验，在取得一定成果和经验后，进行中试和大型工业试验。英国Da公司和牛津大学合作，于1991年推出了***台快速超薄铝带坯铸轧试验机。1996年以来，意大利Fata-Huntel公司、英国Daw公司以及法国Pechiney公司都相继研制岀快速超薄铸轧工业样机，能铸轧出1mm厚的铸坯，铸轧速度达15mmin，应该说，这是铸轧技术发展中的又次飞跃。但是由于各国（美国、英国、法国、意大利、挪威）对快速超薄铸轧技术的研究均处于工业试验阶段，试验条件（如设备参数和功能、工艺环境条件等）各不相同，所得结果也有差别，甚至相反。例如：Fata-Hunter公司的试验与卜ydr0公司的试验，对快速超薄铸轧的组织与性能的认识与结果几乎完全相反；在快速超薄铸轧的铸轧机型选择上也存在不同的主张，如Fata-Hunter公司采用二辊铸轧机型，Daw公司则采用四辊铸轧机型，同时各试验铸轧机的工艺环境条件、设备参数和工艺参数及其范围的确定也不一致（力能参数，辊径，有、无外部冷却，铸轧区长度、大小，铸嘴开口度大小等）。在主要技术规律上尚未达成共识。