现代***技术的问世，工业技术的发展，对镀锌大棚管冶金质量和使用性能要求愈来愈严格。生产超纯铁素体不锈钢、无间隙原子深冲钢（IF钢）超低碳贝氏体钢等的需要，促成炉外精炼的发展钢铁工业自身发展，为提高效率，降低消耗，炼钢炉容量不断扩大，超高功率电炉普遍应用，出现了直流电弧炉，连铸连轧技术迅速发展，炼钢工艺发生了根本变化，由一步炼钢发展为两步炼钢，即炉内初炼和炉外精炼。炉外精炼即将转炉、平炉及电炉初炼过的钢液转移到另一容器中（一般是钢包）进行精炼的炼钢过程，既称“二次炼钢”（SecondarySteelmakingProcess），又称“二次精炼”（SecondaryRefining）。初炼时，炉料在氧化性气氛下在炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼则是将初炼钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器内进行脱气、脱氧、脱硫、深脱碳、去除夹杂及成分微调等。实施炉外精炼可以提高钢的冶金质量，缩短冶炼时间，降低生产成本，优化工艺过程。炉外精炼有利于连铸工艺顺利进行，确保多炉连浇，降低钢液中【S】、【O】含量，使钢包中钢液化学成分均匀，温度均匀。降低钢中硫和氧含量能改善钢冲击韧性、抗层状拉裂性能、热脆性和冷脆性，并减少中心偏析和防止连铸表面缺陷。降低钢中氧、氢、氮含量，以减少超声探伤缺陷和条状裂纹，从而改善了钢坯穿管性能。采用先进的炉外精炼技术，可以满足镀锌大棚管各种特殊需要，如采用Ca处理可控制夹杂物形态；采用Mg处理可使钢中碳化物球化，去除氢防止白点及氢裂纹。炉外精炼可使Z向钢三向力学性能均匀。1933年，法国佩兰（R.Perrin）应用高碱度合成渣，对钢液进行“渣洗脱硫”是现代炉外精炼技术的萌芽口。

        德国伯施莫尔·威林（Bochumerverein）公司于1954年试验成功钢包真空脱气法，对大钢锭及合金钢锭去氢，消除了大锻件及合金钢轧制坯的白点缺陷2.1956~1959年，德国又将提升真空脱气法（DH）和循环真空脱气法（RH）用于钢生产。1960年以来，钢包精炼法（ASEA-SKF）、真空电弧加热脱气法（VAD）、真空吹氧脱碳法（VOD）、氩氧混吹脱碳法（AOD）、蒸汽-氧混吹脱碳法、真空吹氩法（Gaid）以及喂线法（WF）、钢包炉（LF）及喷粉法（IP）等相继问世。迄今为止，炉外精炼设备有30余种，全世界有炉外精炼设备1100余台口。其中，LF炉具有精炼和调温功能，约230座；AOD及VOD炉用于不锈钢生产，约220座；DH、RH（含RHOB,RHPB）为160余座；ASEA-SKF和VAD110余座；其他精炼设备230余座。生产能力***的还是RH、RHOB、RH-PB，年生产能力1.5亿t，其中日本7000万t，美国2000万t，德国1000万t，其他***和地区5000万t。我国拥有炉外精炼设备150余座，1985年宝山镀锌大棚管（集团）公司引进RH、CAS、KIP设备正常投产，对国内炉外精炼起了良好示范作用。对钢液进行搅拌的作用是使钢液成分和温度均匀化，加速与强化精炼反应，而精炼剂与钢液混合均匀时间t是标志反应速度的参量，即t=Kce‘。式中K为常数；为搅拌能。多数冶金反应是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是限制性环节。如电弧炉中静止的钢液脱硫需要30~60min，而在炉外精炼中搅拌钢液进行脱硫，仅需3~5min即可达到同样效果。钢液搅拌是炉外精炼过程中加强冶金反应动力学条件的重要手段。借助气体、电磁感应和机械方法，实现钢液和熔渣运动，故钢液搅拌即向系统输入能量。

        常用钢液搅拌的方法为，气体搅拌。气体搅拌所用气体主要是氩气，故又称吹氬搅拌，是搅拌中简单易行的一种。气体通过透气砖、风眼或喷枪来吹入。将产品大纲中的每个产品的代表规，结合生产质量标准、轧机性能极限和工具等实际情况算出管坯重量。然后再进一步算出各轧机组的延伸率，得出相应的空心坯、减径空心坯、荒管和热轧光管的长度，及其对应的直径和壁。将以上数据一起列成表格形式，就得到“轧制程序表”，也叫“轧制表”。宝钢普通管的轧制程序表。轧制程序表是确定轧机生产能力和计算设备能力参数的主要依据。同样它对辅助设备工艺参数和工艺平面布置的确定亦极为重要。正确地编制轧制程序表，能保证机组发挥出应有生产能力，获得优质钢管，降低工具和能量消耗在轧制过程中，参加热加工变形的轧机有穿孔机、空减机、连轧机和张减机。轧件经上述四组轧机轧制后，分别称为空心坯（或毛管）、减径空心坯、荒管和热轧管（或光管）。热轧管经冷却切断、精整加工，即就成为成品管。