在很短的时间内珠三角地区的压铸产业集群已经形成了网络化的生产组织结构。压铸技术包括从低级到***，从简单到复杂，从一般机械到机械化、自动化各个等级；产品类型从大的汽车压铸件到小的质量只有几克的汽车模型压铸件以及铝、锌、铜、镁合金件，产品范围覆盖汽车、摩托车、家电、机械零件、车模、玩具、五金、灯饰及建筑装饰等领域长三角地区也是压铸技术发展最快的地区之一。据不完全统计，2003年，江苏有500多家压铸企业，压铸件年产量10万余吨；浙江宁波的宁海县有200多家企业，压铸件年产量约5万吨；此外，上海的压铸件产量也达5万吨左右。上海有全国三大汽车集团之一的上汽集团，有我国***的中德轿车合资企业上海大众，有投资***、成长最快的中美轿车合资企业上海通用，有全国种类最齐全、规模***的轿车零部件工业基地，50多家世界***的汽车零部件合资企业云集于此汽车零部件配套能力是国内最强的，汽车业的发展有力地拉动了压铸件产量的上升。目前，东北三省的汽车工业也快速发展。吉林长春有全国三大汽车集团之一的***汽车集团；辽宁沈阳有华晨汽车公司、德国宝马与华晨合资建立的华晨宝马汽车公司、金杯通用汽车公司；黑龙江哈尔滨有以自主开发汽车产品而***的哈飞汽车集团。这些汽车企业带动了东北三省压铸行业的发展进入21世纪，我国压铸业出现第二次大发展。随着世界加工制造业向中国的进一步转移，大棚管厂家压铸件产量和质量也大幅提高。2006年，我国压铸件产量突破百万吨大关。我国压铸行业总体水平与国外先进水平相比虽有差距，但这种差距正在缩小。

        例如，目前我国可以生产的铝合金压铸件质量可从几克到几十千克，尺寸可从几毫米到1000毫米；薄壁压铸件厚度可以达到目前压铸工艺的极限厚度；许多工厂具备生产复杂、耐压、精密、优质的高端压铸件生产能力，铸件质量达到国际上严格的质量标准要求。中国已成为压铸工业大国，并正在向压铸工业强国迈进。目前，我国国内实际生产应用的压铸机在1万台以上，热室压铸机主要分布在南方，北方则以冷室压铸机为主。其中，国产压铸机约占85%，但是大型压铸机数量较少，中小型压铸机居多。近年来，对2万kN（20001）级左右的压铸机需求量明显增加。压铸行业是一个高度依赖技术和经验的行业，企业要不断地学习运用先进的压铸生产技术，就必须具备高素质的技术和管理人才，而我国压铸业人力资源的实际状况是，压铸专业人员不足、整体技术素质水平偏低。目前，我国压铸行业从业人员的培养大致有两个途径：一是大专院校职业技术学校等相关专业专门培养，二是企业根据需要自主培训上岗。由于近年来大专院校专业调整，单独的铸造专业已大大减少，提供的人力资源远不能满足压铸业的需求于是，压铸企业便通过以老带新、短期教育等自主培训方式培养从业人员，这种速成式培养虽然有效，但缺乏系统性，压铸相关的基础知识很难掌握，培养出的从业人员很难解决生产及工艺中的技术难题，难以进行开创性工作。因此，人力资源匮乏是当前压铸行业发展面临的一个重要问题，而且随着大棚管厂家的继续发展，这个问题会显得更加突出。目前，我国压铸产业的生产规模已达世界第三，在未来数年内还将继续发展，原因有以下几方面首先，国内、国际两大市场为中国压铸业的持续发展提供了保障。我国有色金属资源及人力资源相对丰富，随着压铸生产能力的提高，将进一步承担国际压铸件的加工制造任务，国际压铸生产重心会继续向中国转移。

        其次，汽车工业的迅速发展和汽车轻量化的要求，也将促进中国压铸业的发展。2008年，我国仅乘用车销量就已超过630万辆，而同年的汽车产量已经位居世界***。另外，由于节能及环保要求，汽车轻量化已成为重要的发展趋势。汽车轻量化的前提是零部件的轻量化，因而为压铸业的发展提供了广阔的前景再次，多元化市场有利于我国压铸业稳固发展。压铸件生产的多元化是我国压铸业的特征之一。除汽车作为支撑产业外，还有规模庞大的摩托车产业、建筑及日用五金、灯具、玩具、车模、仪器仪表、电子通信等产业群可依托。压铸生产的多元化，为中国压铸业稳定发展提供了坚实基础。***，压铸产业队伍为压铸工业发展提供技术支持。中国压铸行业从业人员的数量在世界上是最多的，经过长期的压铸生产实践，已形成一支专业的技术队伍，并能够快速接受新工艺、新技术，为中国压铸业发展提供技术支持但是，大棚管厂家在工艺技术、压铸设备、管理水平、产品质量、企业素质等方面与国外先进水平相比仍有一定差距。应该在企业规模、专业化程度、企业的合并与联合等方面多做努力，不断降低生产成本，提高压铸件质量增强国际竞争力。并积极引进国外资金、技术、管理、市场和信息，注重新技术的开发与应用能力，注重人才培养，不断创新，从根本上提高整体竞争力使我国尽快成为具有先进压铸生产水平的强国。